El proceso de molienda, lo conforman dos molinos horizontales de bolas compuestos cada uno por un tambor metálico que tiene protegida su chapa por un revestimiento de placas que a la vez de protegerla del desgaste tiene una forma levantadora que ayuda en el proceso de molienda y disminuye el consumo de energía eléctrica.
En aproximadamente un tercio de la longitud de cada molino se encuentran unas placas ranuradas o tamiz que divide el cuerpo del molino en dos compartimentos o cámaras y tiene como función regular el paso del material al otro compartimiento y evitar el paso de los cuerpos moledores que son de diferente tamaño en cada cámara.
A la salida de cada molino el material es entregado a un elevador de cubetas que se encarga de llevar el material a un moderno separador de alta eficiencia mejorando notablemente el consumo de energía durante el proceso de molienda.
Cada molino es barrido por un ventilador cuyos gases son pasados a través de un filtro de mangas y estas se limpian con aire comprimido garantizando que los gases salgan perfectamente limpios a la atmósfera.
En la descarga de los molinos al elevador, son dosificadas y debidamente pesadas las cenizas volantes a través de un tornillo sinfín gobernado por un variador de velocidad que aumenta o disminuye su velocidad para garantizar la cantidad de cenizas según la señal recibida de la placa de impacto, para lograr un producto acorde con los requerimentos de calidad establecidos.
Las cenizas volantes son previamente analizadas y tratadas para beneficiarlas, retirando los contenidos de materiales indeseables para el proceso de fabricación de cemento. El material alimentado al separador de alta eficiencia es separado en dos corrientes una de gruesos que retornan por un aerodeslizador pasando para su regulación por una placa de impacto y retornando a unirse con la alimentación del molino. Los finos que son el producto terminado se recuperan en un par de ciclones de alta eficiencia y salen por la parte inferior a un elevador que los entrega al silo de almacenamiento de cemento. Antes de recibirlos el elevador existe un tomado de muestras automático que se encarga de tomar muestras para garantizar que el producto cumpla con las normas técnicas colombianas vigentes y por la parte superior salen los gases que son recirculados al separador.
Una mínima parte de estos gases son sacados del sistema y pasados por un filtro de mangas de las mismas características de los anteriores, antes de entregar el aire a la atmósfera.
Todos los equipos de transporte y almacenamiento son mantenidos a presión negativa para evitar las fugas al exterior y sus gases son limpiados en modernos filtros de mangas, además toda la operación está dotada de los instrumentos de control y sus señales llevadas a la sala de control central y procesadas en el sistema supervisor computarizado teniendo toda la operación bajo control.
En aproximadamente un tercio de la longitud de cada molino se encuentran unas placas ranuradas o tamiz que divide el cuerpo del molino en dos compartimentos o cámaras y tiene como función regular el paso del material al otro compartimiento y evitar el paso de los cuerpos moledores que son de diferente tamaño en cada cámara.
A la salida de cada molino el material es entregado a un elevador de cubetas que se encarga de llevar el material a un moderno separador de alta eficiencia mejorando notablemente el consumo de energía durante el proceso de molienda.
Cada molino es barrido por un ventilador cuyos gases son pasados a través de un filtro de mangas y estas se limpian con aire comprimido garantizando que los gases salgan perfectamente limpios a la atmósfera.
En la descarga de los molinos al elevador, son dosificadas y debidamente pesadas las cenizas volantes a través de un tornillo sinfín gobernado por un variador de velocidad que aumenta o disminuye su velocidad para garantizar la cantidad de cenizas según la señal recibida de la placa de impacto, para lograr un producto acorde con los requerimentos de calidad establecidos.
Las cenizas volantes son previamente analizadas y tratadas para beneficiarlas, retirando los contenidos de materiales indeseables para el proceso de fabricación de cemento. El material alimentado al separador de alta eficiencia es separado en dos corrientes una de gruesos que retornan por un aerodeslizador pasando para su regulación por una placa de impacto y retornando a unirse con la alimentación del molino. Los finos que son el producto terminado se recuperan en un par de ciclones de alta eficiencia y salen por la parte inferior a un elevador que los entrega al silo de almacenamiento de cemento. Antes de recibirlos el elevador existe un tomado de muestras automático que se encarga de tomar muestras para garantizar que el producto cumpla con las normas técnicas colombianas vigentes y por la parte superior salen los gases que son recirculados al separador.
Una mínima parte de estos gases son sacados del sistema y pasados por un filtro de mangas de las mismas características de los anteriores, antes de entregar el aire a la atmósfera.
Todos los equipos de transporte y almacenamiento son mantenidos a presión negativa para evitar las fugas al exterior y sus gases son limpiados en modernos filtros de mangas, además toda la operación está dotada de los instrumentos de control y sus señales llevadas a la sala de control central y procesadas en el sistema supervisor computarizado teniendo toda la operación bajo control.
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